Kompakte Roboter-Laserschweißzelle: TRUMPF TruLaser Weld 3000

Zur EuroBLECH 2026 stellt TRUMPF ein platzsparendes Automatisierungssystem für das Laserschweißen vor. Die Technologie ist spezifisch für den Geräte- und Anlagenbau, die Medizintechnik sowie die Fertigung von Blechbauteilen für Rechenzentren konzipiert.

Herausforderungen in der Blechfertigung und Anlagenautomatisierung
Fachkräftemangel, begrenzte Produktionsflächen und häufig wechselnde Bauteilgeometrien fordern von Fertigungsbetrieben platzsparende und flexible Anlagenarchitekturen. Die TruLaser Weld 3000 adressiert diese räumlichen Anforderungen durch eine Aufstellfläche von 3,65 x 3,65 Metern. Dies entspricht einer Reduzierung des Flächenbedarfs um rund 24 Prozent im Vergleich zur kleinsten Ausführung des Vorgängersystems TruLaser Weld 5000. Trotz der kompakten Schutzkabine bearbeitet die Zelle Werkstücke in Palettengröße, was durch die Integration eines KUKA Iontec Roboters mit 2100 Millimetern Reichweite und neuester Steuerungsgeneration erreicht wird. Zum Ausrichten der Bauteile kann der Anwender zwischen einem klassischen Schweißtisch, einem Dreh-Kipp-Positionierer oder einem kompakten Rotationswechsler für hauptzeitparalleles Be- und Entladen wählen.

KI-gestützte Bahnkorrektur und Offline-Programmierung
Der Wechsel zwischen verschiedenen Bauteilen in der Kleinserienfertigung erfordert kurze Rüstzeiten. Die Laserschweißzelle ermöglicht eine parallele Erstellung von Schweißprogrammen auf Basis von CAD-Daten über die Software TruTops Weld, während die Maschine im produktiven Einsatz bleibt. Abweichungen zwischen dem virtuellen CAD-Modell und der realen Werkstückposition korrigiert die Maschinensteuerung durch die Funktionserweiterung TeachLine AI. Dieses KI-basierte Verfahren erkennt Schweißpunktabweichungen automatisch und passt die Roboterbahn an die reale Bauteilsituation an. Manuelle Nachjustierungen lassen sich zudem über die Funktion TeachLine Touch durch einfaches Tippen am Maschinenbildschirm vornehmen, wodurch sich die Gesamtzeit für Programmierung und Einrichtung um bis zu 50 Prozent verringert. Laut Moritz Berger, Produktmanager bei TRUMPF, ermöglicht die Anlage stabile Prozesse, kurze Durchlaufzeiten und eine hohe Fertigungsflexibilität bei Baugruppen mit hoher Variantenvielfalt.

Kompakte Schweißoptik und erweiterte Spaltüberbrückung
Um schwer zugängliche Schweißnähte, beispielsweise in den Innenräumen tiefer Gehäuse oder Kisten, zu erreichen, wurde das System mit einer um 40 Prozent verkleinerten Schweißoptik ausgestattet. Für die Prozessstabilität und Nahtqualität kommen unterschiedliche Lasertechnologien zum Einsatz: BrightLine Scan kombiniert einen Hochfrequenz-Scanner mit einer motorischen Fokusverstellung und erzielt breitere Schweißnähte für eine Spaltüberbrückung von bis zu 0,4 Millimetern. Bei Tiefschweißprozessen reduziert die Funktion BrightLine Weld die Spritzerbildung durch die Aufteilung der Laserleistung in einen Innen- und Außenkern innerhalb des Laserlichtkabels. Für größere Spaltmaße bis ca. 1,5 Millimeter führt FusionLine dem Prozess gezielt Zusatzdraht zur Materialeinbringung zu. Ausgestattet mit Laserleistungen von drei oder vier Kilowatt verschweißt die Anlage Edelstahl und Baustahl bis zu acht Millimetern sowie Aluminium bis zu sechs Millimetern Materialdicke.




Zusätzlicher Kontext
Dieser Abschnitt enthält technische Spezifikationen und Wettbewerbs-Benchmarking, die in der ursprünglichen Produktankündigung nicht enthalten waren

Im Markt für industriell eingehauste Laserschweißzellen positioniert sich die TruLaser Weld 3000 im mittleren bis hohen Leistungssegment (3 bis 4 kW). Während wettbewerbliche kompakte Schweißlösungen zur Platzersparnis zunehmend auf leichtere Cobot-Architekturen ohne vollständige Laserschutzkabinen setzen, bietet TRUMPF eine nach Laserklasse 1 geschützte Industrieanlage mit einem dedizierten Schwerlast-Industrieroboter (KUKA Iontec). Ähnliche automatisierte Zellenkonzepte finden sich bei Anbietern wie Fronius oder Yaskawa, jedoch differenziert sich die TRUMPF-Anlage durch die proprietäre Strahlformung (BrightLine) und die KI-gestützte Bildverarbeitung zur automatischen Bahnkorrektur (TeachLine AI), welche komplexe Spannvorrichtungen überflüssig macht und den bauteilspezifischen Toleranzausgleich direkt in die Maschinensteuerung verlagert.

Herausgegeben von Maria Brueva, Induportals-Redakteurin – angepasst durch KI.

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